Как производственное предприятие, специализирующееся на производствеподшипники в корпусеМы всегда считаем качество продукции жизненно важным для нашей компании. Недавно наша компания официально объявила о завершении комплексной модернизации системы контроля качества, создав «полноценный, многомерный, отслеживаемый» механизм контроля — от поступления сырья до отгрузки готовой продукции. Эта инициатива направлена ​​на поставку более качественных, надежных и долговечных подшипниковых изделий клиентам по всему миру благодаря более строгим стандартам контроля и более полным процессам проверки.
Подшипники в корпусе широко используются в сельскохозяйственной технике, конвейерном оборудовании, горнодобывающей технике, вентиляционном оборудовании и т. д. Их характеристики напрямую влияют на стабильность и срок службы оборудования. Для соответствия строгим требованиям различных условий эксплуатации, наша компания строго следует отраслевым стандартам, таким как GB/T 27555-2011 «Подшипники качения – подшипниковые крышки с наружными сферическими поверхностями» и JB/T 8875-2001, и внедряет полный контроль качества для каждого комплекта подшипников. Основные положения модернизации этой системы контроля качества следующие:
1. Контроль качества сырья – инспекция качества на этапе производства.
Высококачественное сырье — основа высококачественных подшипников. Мы проводим строгий контроль качества материалов в каждой партии поступающей стали и отливок, используя спектрометры прямого считывания Thermo Scientific для точного анализа химического состава подшипниковых вкладышей и элементов качения (с точностью элементного анализа до 0,001%). Мы гарантируем соответствие состава материала стандартным требованиям. Одновременно, с помощью испытаний на твердость, мы контролируем градиент твердости поверхности по Роквеллу (HRC 58-62) и твердости сердцевины (HRC 25-35), чтобы обеспечить превосходную износостойкость и ударную вязкость. Каждая отливка проверяется на наличие поверхностных дефектов, таких как трещины, поры и усадочные полости.
2. Точность размеров и формы компонентов – стремление к совершенству.
Точность изготовления крышек подшипников с внешними сферическими поверхностями напрямую определяет качество их сборки и эксплуатационные характеристики. На этапе обработки компонентов мы используем трехкоординатные измерительные приборы Mitutoyo (с точностью 1,5 мкм) для сбора и проверки многомерных данных по внутреннему диаметру, внешнему диаметру, ширине и допуску на посадочное отверстие подшипников. Одновременно мы используем калибры округлости и профилометры для точного анализа погрешностей округлости, цилиндричности и сферической формы внутреннего и внешнего колец подшипников. Предельные отклонения ключевых размеров, таких как высота центра сферической поверхности, строго контролируются в пределах стандартного диапазона. Для измерения шероховатости поверхности мы используем трехмерные профилометры Keyence, чтобы обеспечить шероховатость Ra ≤ 0,2 мкм.
3. Проверка радиального зазора и точности вращения – обеспечение бесперебойной работы.
Радиальный зазор и точность вращения являются основными показателями для оценки характеристик подшипников. Для измерения внутреннего радиального зазора подшипников мы используем метод трехточечного контакта, чтобы обеспечить его стабильное соблюдение в пределах стандартного диапазона допусков 0,05-0,15 мм в соответствии с требованиями ISO5753:2009. Для проверки точности вращения мы используем лазерные интерферометры для определения осевого биения (≤ 0,03 мм) и радиального биения (≤ 0,05 мм), что обеспечивает плавность и точность вращения подшипников при высокоскоростной работе.
4. Проверка вращательной гибкости и герметичности – имитация реальных условий эксплуатации.
Гибкость вращения напрямую влияет на эффективность работы оборудования. После сборки каждого комплекта подшипников проводится ручное тестирование вращения и количественная проверка с помощью динамометра для определения плавности вращения, отсутствия заеданий или посторонних звуков. Для проверки герметичности используется испытательный стенд для проверки уровня защиты IP65 подшипников, имитирующий пыле- и водяной туман при непрерывной работе в течение 30 минут, а также оценивается пыле- и водостойкость уплотнительных колец и смазочной смазки для обеспечения надежности подшипников в суровых условиях эксплуатации.
5. Анализ вибрации и шума – Комплексная оценка динамических характеристик
Уровни вибрации и шума являются важными показателями для оценки состояния подшипников. Мы оснастили подшипники системой анализа вибрации Bruel & Kjaer (с частотным диапазоном 5 Гц – 20 кГц) и анализатором подшипников Schaeffler FAG для сбора и анализа спектров вибрации каждой партии готовых подшипников. Сравнивая спектральные пределы международных стандартов, таких как ISO 15242, мы можем точно определить внутренние дефекты, такие как повреждение дорожек качения, неравномерный износ шариков или дефекты сепаратора. Обычные высококачественные подшипники поддерживают низкий уровень вибрации и шума во время работы.
Шесть. Динамические испытания на нагрузку и долговечность – проверка несущей способности.
Для проверки несущей способности и срока службы подшипников в реальных условиях эксплуатации мы использовали гидравлическую сервоприводную машину для испытаний на усталость Instron (с максимальной нагрузкой 250 кН) для проведения динамических испытаний. Мы проверили работоспособность подшипников при осевых нагрузках, превышающих номинальное значение в 1,5 раза, и убедились, что повышение температуры в течение 200 часов непрерывной работы не превышает 45℃. Одновременно мы рассчитали номинальный срок службы в соответствии со стандартом ISO 281:2007, чтобы гарантировать, что срок службы L10 составляет ≥ 10 000 часов.
VII. Внешний осмотр и окончательная заводская проверка – заключительный этап контроля качества.
Перед упаковкой каждый комплект подшипников проходит строгий визуальный осмотр с использованием как визуального контроля, так и оптических микроскопов для выявления любых дефектов, таких как трещины, ржавчина, царапины или потертости на поверхности. Также проверяется качество покраски корпуса подшипника и обработки поверхности, чтобы убедиться в четкости и полноте маркировки и информации об упаковке. Проверяется остаточная магнитная восприимчивость для обеспечения соответствия требованиям стандарта JB/T 6641. Все данные испытаний записываются в режиме реального времени и вводятся в систему для обеспечения «отслеживаемости по единому коду» — каждый произведенный комплект подшипников может быть отслежен до партии сырья, технологического процесса и протоколов испытаний.
Обязательства перед клиентами
Комплексная модернизация системы тестирования – это наше твердое приверженное принципу «качество прежде всего». От поступления сырья до завершения производства готовой продукции каждый процесс, каждый параметр и каждое испытание основаны на международных стандартах и ​​потребностях заказчика. Мы понимаем, что поставляем клиентам не просто подшипники, а твердую гарантию стабильной работы оборудования.
В будущем мы будем постоянно совершенствовать процесс тестирования и внедрять передовое испытательное оборудование, чтобы предоставлять клиентам по всему миру услуги высочайшего качества. Приглашаем новых и старых клиентов посетить наш завод для ознакомления и вместе убедиться в нашем неуклонном стремлении к качеству!